PLC vs Control distribuido
¿Que en un PLC y un DCS?
PLC cuyas siglas significan
(Controlador lógico programable), es un dispositivo operado, que utiliza una
memoria para el almacenamiento interno de instrucciones con el objetivo de ejecutar
funciones determinadas para el control a través de entradas/salidas digitales y
analógicas de equipos y procesos. Los PLC’s operan de manera secuencial y
cíclica, una vez finalizado el recorrido completo del programa, comienza a
ejecutar su primera instrucción.
DCS cuyas siglas significan (Sistema
de Control Distribuido), es un sistema de control de un proceso formado por
elementos de control que no necesariamente están ubicados localmente, sino que
se distribuyen en todo el sistema con cada componente o subsistema controlado
por uno o más controladores. Cada uno de los componentes del sistema se encuentran
enlazados a través de redes de comunicación y monitoreo
Diferencias entre DCS y PLC y
¿cómo funcionan?
Un DCS trabaja con una sola Base
de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos gráficos, alarmas
y eventos del sistema, mientras que un PLC tienen cada uno de los elementos la
forma independiente y que hay que comunicar entre sí mediante algún protocolo
común.
En un DCS es la herramienta de
ingeniería para programar el sistema, es sólo una y opera de forma centralizada
para desarrollar la lógica de sus controladores o los objetos gráficos de la
monitorización.
En un DCS, la plataforma de
programación es multiusuario de forma que varios programadores pueden trabajar
simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones.
Todos los equipos del sistema están sincronizados contra un mismo reloj patrón,
de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de
tiempo.
Un DCS dispone de herramientas
para la gestión de la información de planta, esto es ventajoso para la cadena
de toma de decisiones y otros sistemas ubicados más arriba en la jerarquía de
la producción.
¿En qué casos se debe
implementar DCS?
Si tienes un elevado número de
salidas analógicas, múltiples controladores distribuidos que se comunican entre
sí, también si utilizas transmisores y válvulas inteligentes parametrizadas.
También se necesita integrar este sistema si existen muchas funciones complejas
y múltiples operadores gestionando en la planta es recomendable implementar DCS
En resumen, se recomienda
implementar este tipo de sistemas en plantas industriales de mayor envergadura
donde los procesos sean de exhaustivo cuidado y se requiera de un porcentaje
inxistente de error tales como fabricas de medicinas, procesadoras de alimentos
entre otras.
En aquellos casos que se
presentan pocas salidas analógicas, la cantidad de elementos determina los PLCs
que sean necesarios, dispone de un escaso fondo para mantenimiento, entonces el
PLC es ideal. Podríamos suponer que este tipo de tecnologías son implementadas
en industrias con menor cantidad de procesos pueden ser embotelladoras,
textilerías, empaquetadoras de productos o similares.
Además, puede encontrar otros
factores que indiquen cual es el ideal, tales como los siguientes:
·
Encargado de programación y configurar el
sistema (integrador local, el fabricante, nosotros mismos).
·
Resolver de manera local y rápida el
mantenimiento del sistema
· existencia y stock de repuestos de fácil acceso
Garantía a partir de pruebas de los sistemas a implementar
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